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保定工件粗糙度

的实际生产中,当表面粗糙(cū cāo)度不满足要求时,应结合表面粗糙度的产生原因,仔细分析(Analyse)影响表面粗糙度的主要因素(factor)。在此基础上,提出了相应的改进措施,并在切削试验后逐步解决。降低加工表面粗糙度的具体措施如下。刀具材料
  对加工表面粗糙度的影响与摩擦系数、粘着性、耐磨性和磨削质量有关。该高速钢刀具耐热性低,适用于中低速切削,硬质合金(alloy)刀具具有良好的耐磨性,在较高的切削速度下,刀具刃口仍能保持较长时间的锋利,从而获得表面粗糙度。涂层硬质合金和陶瓷刀具在高温下可在切削表面形成氧(Oxygen)化(oxidation)膜,降低了数控刀具与被加工表面的摩擦系数,具有较高的抗附着力,有效地抑制了切屑和鳞屑毛刺。因此,它有利于降低表面粗糙度。CBN和PCD刀具的耐磨性较高,可保持刀刃的锋利性。在高速加工中,加工表面粗糙度可达Ra0.05~0.1um。甚至可以达到镜面粗糙度。
  2、刀具几何参数
  主偏转角K
  R、二次偏转角KNR和刀尖半径R∑对零件表面粗糙度有直接影响。在一定进给量条件下,通过减小主偏差角(Kr)和二次偏转角(K),或增大刀尖弧半径(R∑),可以降低(reduce)刀具表面粗糙度。另外,适当增加前角和后角,可以更大化减少前后刀面之间的切削变形和摩擦,抑制切屑结块的形成,降低表面粗糙度。但是,过大的前角会加速刀具的磨损(零部件失效的一种基本类型)或切削坑力FP方向的改变所引起的“剪枝”现象。
  3,切削参数
  进给速度高,残余面积高,零件表面粗糙。因此,通过降低进给量,可以有效地降低表面粗糙度。但是,当进给f太小时,切削刃钝圆部分对被加工表面的挤压作用加剧,不利于表面粗糙度的降低,甚至会引起自激振动,增加表面粗糙度值。硬质合金刀具切削时,进给量f不小于0.05mm/r。
  切削速度对表面粗糙(cū cāo)度有很大影响(influence)。不锈钢螺套由一种高强度、高精度、表面光洁的冷轧菱形不锈钢丝成形的螺旋线圈,为高精度内、外螺纹同心体,能形成标准的螺纹,螺纹护套装好后能形成一个符合国际标准的高精度内螺纹,其各项性能均优于攻丝形成的螺纹。螺套嵌入铝、镁合金、铸铁、玻璃钢、塑料等低强度的工程材料的螺纹孔中,具有连接强度高,抗震、抗冲击和耐磨损的功能,能分散应力保护基体螺纹,大大延长基体的使用寿命。另外,钢丝螺套还可以在原基体上的螺纹脱扣或乱牙时,作为修复手段,而不致造成整个基体报废,并且维修方便,快速经济。且塑性变形较大,因此被加工零件的表面粗糙度值较大。高速切削一般采用高速钢刀具(UC<6m/min),高速切削应采用硬质合金端铣刀和陶瓷刀具,有效地避免了切屑结瘤的形成,对降低表面粗糙度有积极作用。在切削脆性材料时,提高切削速度可以减少切屑与被加工表面的破碎面积,降低表面粗糙度。
  和工件材料
  一般情况下,被加工塑性材料的表面粗糙度值大于工件材料的表面粗糙度值,但在对韧性(toughness)较低的塑料材料进行加工后,很容易得到较小的表面粗糙度值。对于相同的材料,晶粒组织越大,加工表面的粗糙度越大。因此,为了降低被加工表面的粗糙度值,通常在切削前对材料进行回火或归一化处理(chǔ lǐ),以获得均匀(jūn yún)、细小的晶粒组织和较大的硬度。

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